石油化工换热器管束作为核心传热部件，面临高温高压、多相介质（油、气、水）、腐蚀性组分（Cl⁻、H₂S、CO₂、有机酸） 等极端工况，腐蚀形式以点蚀、缝隙腐蚀等电化学腐蚀、酸蚀、硫化物腐蚀等化学腐蚀、垢下腐蚀、冲蚀腐蚀 为主。其防腐需遵循 “材质适配 + 表面强化 + 工艺防护 + 运行管控” 的全流程方案，同时满足石油化工行业的严苛标准（如 API、GB/T 相关规范），才能更好的保障设备的长期稳定运行，以下是具体措施和要求：
一、防腐措施
1、耐蚀材料的选择
管束材质需同时满足 “耐腐蚀性” 和 “传热效率”，优选耐腐蚀材料，如不锈钢、镍合金、钛合金等高强度、高耐蚀性材料制作换热器管束，以抵抗恶劣工况下的腐蚀，从根本上提高设备的耐腐蚀性能。
含 H₂S 工况（如加氢装置）：优先选耐硫化物腐蚀的材质，避免碳钢的 “氢致开裂（HIC）” 和 “硫化物应力腐蚀开裂（SSCC）”；
高温工况（＞300℃）：选用 316L、Inconel 625 等耐晶间腐蚀材质，禁止使用普通不锈钢；
海水冷却场景（滨海石化厂）：管束采用钛合金或 B30 铜镍合金，管板采用钛复合板，避免 Cl⁻点蚀。
2、电化学保护
大型换热器可采用外加电流阴极保护，而小型换热器则多用牺牲阳极的阴极保护，通过控制电化学反应减缓或阻止腐蚀过程，牺牲阳极保护利用活性较强的金属牺牲自己保护换热器管束，而阴极保护则通过外部电源向管束提供保护电流。
3、化学镀与涂料
涂层 / 镀层需通过 API 652（储罐防腐）或 ISO 12944（工业防腐）认证，适配石化行业的防爆、高温环境。可以考虑对换热器进行整体化学镀，形成镍磷镀层，起到机械隔离腐蚀介质的作用。应用耐腐蚀的涂料保护层，如环氧树脂、聚氨酯、氟碳涂料等，这些涂料应具有良好的耐蚀性、防渗性和附着力，以隔绝金属与腐蚀介质直接接触。
4、结构优化
管束连接方式：换热管与管板采用 “胀接 + 焊接” 组合工艺，避免单纯胀接的缝隙腐蚀；焊接采用氩弧焊，焊缝需进渗透检测或 RT射线检测，无气孔、裂纹。
流速控制：避免高速流体直接冲击管束，采用螺旋折流板或蜂窝扰流柱，避免流速过低导致沉积物堆积，或过高导致冲蚀腐蚀）。
排污与排气设计：管束最低点设排污口（排出沉积物），最高点设排气口（排出不凝性气体，减少氧腐蚀）。
5、循环水系统水质管控
换热器内循环水控制pH 7.5-8.5、硬度（CaCO₃）200-300mg/L、Cl⁻≤200mg/L、溶解氧≤8mg/L；添加复合缓蚀剂，形成钝化膜 + 沉淀膜，抑制电化学腐蚀；定期排污与清洗，一般每周排污 1-2 次，每 3-6 个月化学清洗一次，避免垢下腐蚀。
二、专项要求
1、标准合规要求
不锈钢管束、镍基合金管束或钛合金管束必须符合材质标准要求，涂层施工符合 GB/T 8923.1-2011《涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度等级》（Sa2.5 级），电化学保护符合 GB/T 21448-2017《埋地钢质管道阴极保护技术规范》。
2、安全与可靠性要求
耐温耐压：防腐后的管束需满足装置工况要求，如加氢装置管束耐温≥350℃、耐压≥10MPa，且无氢脆风险；
防爆要求：现场施工（如喷涂、焊接）需符合 GB 50058-2014《爆炸危险环境电力装置设计规范》，使用防爆工具，避免火花引发安全事故；
寿命要求：管束防腐后的设计使用寿命≥3 年（常规工况）、≥2 年（强腐蚀工况），腐蚀速率≤0.05mm/a（API 580 标准）。
通过以上防腐措施和要求的实施，可以显著提高石油化工换热器管束的耐腐蚀性能，降低腐蚀速率，延长设备的使用寿命，同时降低因管束腐蚀导致的装置停机损失，保障生产的安全和稳定。
