换热器防腐蚀涂层的施工质量直接影响防腐效果和使用寿命，需结合换热器结构类型、材质、涂层类型及工况要求，遵循“表面预处理→涂层施工→固化养护→质量检测”的全流程规范，以下为具体施工方法及要点：
一、表面预处理
表面预处理是确保涂层附着力的关键，需去除换热器金属表面的锈层、油污、氧化皮及旧涂层，形成洁净、粗糙的基底。
1. 除锈处理
喷砂除锈：适用于直管、壳体等大面积部位，采用石英砂或钢丸，以0.5~0.7MPa压力喷砂，达到Sa2.5级，去除金属表面的氧化层、锈蚀及污垢，增加表面粗糙度，提升涂层附着力。
手工/动力工具除锈：适用于异形部位如管束间隙、法兰，用钢丝刷、角磨机配合钢丝轮打磨，达到St3级，确保表面无可见油脂，锈迹彻底清除，呈金属光泽。
化学除锈：适用于精密部件如翅片，用10%~15%盐酸溶液（添加缓蚀剂如乌洛托品）浸泡，去除锈层后用清水冲洗，再用5%碳酸钠溶液中和，最后干燥，避免酸残留腐蚀基材。
2. 除油与清洁
用溶剂（如二甲苯、乙醇）擦拭表面，去除油污、切削液等；若油污较重，可先用热碱水（5%氢氧化钠溶液）冲洗，再用清水洗净并干燥。
清洁后需在4小时内施工涂层，避免二次生锈，高湿度环境（＞85%）需用热风枪强制干燥（表面含水率≤4%）。
二、涂层施工方法
1. 液体涂料（如环氧、酚醛、氟碳涂料）
适用于大多数换热器，尤其适合复杂结构（如管束、翅片）的均匀覆盖。
喷涂法： 可以采用空气喷涂，适合环氧酚醛等溶剂型涂料，需控制涂层湿膜厚度；高压无气喷涂适合高固体分涂料，可一次形成较厚涂层，尤其适合壳体外壁、直管段。 需要注意管束间隙需调整喷嘴角度（45°倾斜），确保涂料进入缝隙，翅片根部需降低喷涂压力以避免涂料堆积堵塞流道。
刷涂/滚涂：适用于小面积、异形部位，用羊毛刷或短毛滚筒，沿金属纹理方向均匀涂刷，避免来回拖动；弯头、法兰螺栓孔等部位需重点涂刷，确保无漏涂；拐角处需多涂1~2遍以防止积液腐蚀。
2. 粉末涂料（如熔结环氧粉末）
适用于直管段、壳体等高温耐受部位（需加热固化）。
静电喷涂：将环氧粉末涂料通过静电喷枪吸附在预处理后的表面，形成均匀粉层；然后将工件送入烘箱，烘烤一定时间，使粉末熔融流平并交联固化。需要注意 异形部位需额外补喷（如管束端部），避免边缘涂层过薄。
3. 弹性涂料（如聚脲、硅橡胶）
适用于需耐振动、温差变化大的换热器。可以采用高压无气喷涂方式，一般施工环境要求温度≥15℃，湿度≤80%。
4. 其他工艺
浸涂法：适用于已组装好的换热器，将设备浸没于涂料槽中，取出后沥干多余涂料；适用于结构复杂器材，但需控制涂膜厚度均匀性。
淋涂法：适用于机械化生产的大面积工件，需解决涂膜不平整问题，适用于对外观要求不高的场合。
三、固化与养护
1. 固化方式
自然固化：适用场景于常温固化涂料，时间根据环境温度与涂料类型确定（一般 24～48小时）。
加热固化：适用于高温涂料，按工艺要求完成烘烤后，需自然冷却至室温（避免骤冷导致涂层开裂）。
2. 多层涂覆
需涂覆多道时，前一道涂层需达到“指触干”再涂下一道，两道涂层间隔不超过24小时以防止层间附着力下降。
总干膜厚度按设计要求（如普通防腐≥150μm，重防腐≥300μm），用测厚仪逐点检测（每平方米不少于3个点）。
四、质量检测与修复
1. 外观检查：涂层表面应平整、均匀，无针孔、气泡、流挂、漏涂，用5~10倍放大镜检查异形部位。使用测厚仪验证涂层厚度是否达标。
2. 附着力测试：用划格法（划格间距1mm，十字交叉）或拉拔法（拉拔强度≥5MPa），若涂层脱落面积＞5%需返工。
3. 针孔检测：采用电火花检漏仪，扫描整个表面，无击穿为合格。
4. 缺陷修复
针孔、小面积漏涂：用同类型涂料点补（直径≥50mm），干燥后复涂1~2遍。
大面积脱落：彻底清除缺陷区域涂层，重新预处理后补涂，确保与原涂层平滑过渡。
五、特殊结构施工注意事项
1. 管式换热器
管程内壁：采用长杆喷枪伸入管内喷涂，保持匀速移动以避免局部过厚。
壳程：重点处理管束与折流板间隙，可先手工刷涂缝隙，再整体喷涂。
2. 板式换热器
板片表面：喷砂后需立放以避免积液，喷涂时保持板片倾斜45°，确保正反两面均匀覆盖。
密封槽：用小毛刷单独涂刷以避免涂料堵塞密封槽影响后期组装。
3. 翅片式换热器
翅片间隙（通常1~3mm）：采用低黏度涂料，喷涂压力降至0.2~0.3MPa，防止涂料堆积堵塞流道（影响换热效率）。
换热器防腐蚀涂层施工通过严格的预处理确保涂层附着，根据涂层类型选择喷涂、刷涂等工艺，重点处理异形部位避免漏涂，最终通过检测与修复保障涂层完整性。合理施工的涂层可使换热器在酸碱、高温、潮湿等工况下的防腐寿命延长3~5倍，同时减少因腐蚀导致的换热效率下降。不同类型的换热器和不同环境条件下的防腐要求可能会有所不同，因此在施工前务必详细了解防腐设计要求和涂料产品的施工说明。
