换热器管束防腐的表面处理流程通常包括以下几个步骤：
1、表面检查
检查需要防腐的换热器管束工件有无影响表面处理和涂装质量的问题，如机械损伤、裂纹、孔洞、管间挤靠、管内堵塞等，发现问题及时适当处理。可以手动或机械打磨焊疤、毛刺尖角，擦除过厚的油污，去掉换热器热交换管间或管内的杂物。
2、拆解与清洗
将换热器进行适当的拆卸，以充分暴露管束和管板。将工件吊入碱洗槽，浸没在>80℃碱洗液中，开启循环泵。浸泡时间视油污情况而定，一般1—2小时。将工件吊出碱洗槽，用40—50℃清水冲洗管内外表面20—30分钟，废水排入地沟。用常温清水冲洗工件管内外表面20—40分钟，至中性（pH试纸检验），废水排入地沟。观察工件表面，应无油污痕迹（挂水法）。
3、除锈
使用喷砂或机械打磨的方式对管束及管板表面进行除锈处理，达到规定的除锈等级（如GB/T8923中的St2或St3级）。对于焊缝、法兰面以及其他难以清理的部位，要特别注意清除锈蚀和氧化层。对于大型工业换热器，可以采用下面步骤：
将工件吊入酸洗槽，浸没入洗液中，开启循环泵，浸泡1—2小时，具体时间依锈蚀情况定。工件从酸洗槽中吊出，用常温清水冲洗工件管内外表面30—40分钟，至工件表面洗液呈中性（pH试纸检验），废水排入地沟。注意空净工件折流板筋套管内的残留洗液，并加强管板内测与管子配合部位的冲洗。观察工件表面，应无氧化皮、锈斑及其它污垢。
4、检查与修补
检查管束表面是否有裂纹、孔洞或其他缺陷，如有发现，应及时采用焊接或填充材料进行修补。对于已经泄漏或有潜在泄漏风险的管口，可采用换热器防腐涂料或其它专用堵漏材料进行封堵。
5、干燥与预处理
清洁后必须保证表面干燥无水分，必要时使用压缩空气吹扫或热风烘干。 在满足干燥要求的基础上，涂刷底漆或预处理剂，增强防腐涂层与金属表面的结合力，根据需要可以进行表面磷化（钝化）处理。
6、质量检验
表面处理完成后，需按照相关标准对处理结果进行严格的质量检验，确认表面粗糙度、清洁度、干燥度等指标符合施工要求。
通过以上表面处理流程，可以为后续的防腐涂料涂装提供一个洁净、粗糙且具有良好附着力的基材表面，从而提高防腐效果并延长换热器使用寿命。
