换热器管束防腐的表面处理是确保换热器长期稳定运行延长使用寿命的关键环节，表面处理流程通常包括表面检查、拆解清洗、除锈、检查修补、干燥与涂刷防腐涂层和固化检查等环节：
1、表面检查
检查需要防腐的换热器管束工件有无影响表面处理和涂装质量的问题，如机械损伤、裂纹、孔洞、管间挤靠、管内堵塞等，发现问题及时适当处理。可以手动或机械打磨焊疤、毛刺尖角，擦除过厚的油污，去掉换热器热交换管间或管内的杂物。
2、拆解与化学清洗
将换热器进行适当的拆卸，以充分暴露管束和管板。将工件吊入碱洗槽，浸没在>80℃碱洗液中，开启循环泵。浸泡时间视油污情况而定，一般1—2小时。将工件吊出碱洗槽，用40—50℃清水冲洗管内外表面20—30分钟，废水排入地沟。用常温清水冲洗工件管内外表面20—40分钟，至中性（pH试纸检验），废水排入地沟。观察工件表面，应无油污痕迹（挂水法）。也可以配合采用高压水枪、蒸汽吹扫或刷洗等机械清洗方式清除顽固污垢。
3、除锈
使用喷砂或机械打磨的方式对管束及管板表面进行喷砂除锈处理，去除管束表面的锈蚀层，露出清洁的金属基体，达到规定的除锈等级（如GB/T8923中的St2或St3级），喷砂除锈需控制砂粒粒度和喷射压力，避免过度损伤管束表面。对于焊缝、法兰面以及其他难以清理的部位，要特别注意清除锈蚀和氧化层。对于大型工业换热器，可以采用下面步骤：
将工件吊入酸洗槽，浸没入洗液中，开启循环泵，浸泡1—2小时，具体时间依锈蚀情况定。工件从酸洗槽中吊出，用常温清水冲洗工件管内外表面30—40分钟，至工件表面洗液呈中性（pH试纸检验），废水排入地沟。注意空净工件折流板筋套管内的残留洗液，并加强管板内测与管子配合部位的冲洗。观察工件表面，应无氧化皮、锈斑及其它污垢。
4、检查与修补
检查管束表面是否有裂纹、孔洞或其他缺陷，如有发现，应及时采用焊接或填充材料进行修补。对于已经泄漏或有潜在泄漏风险的管口，可采用换热器防腐涂料或其它专用堵漏材料进行封堵。
5、干燥与涂层处理
清洁后必须保证表面干燥无水分，必要时使用压缩空气吹扫或热风烘干。 在满足干燥要求的基础上，涂刷底漆或预处理剂，增强防腐涂层与金属表面的结合力，根据需要可以进行表面磷化（钝化）处理。
根据换热器的工作环境（如温度、压力、介质等），选择合适的防腐涂层材料。采用喷涂、刷涂或浸涂等方式将选定的防腐涂层均匀、致密地涂覆在管束表面，形成有效的防腐屏障。涂层材料需与管束基体材料相容，控制涂层厚度，避免过厚或过，施工环境需保持清洁、干燥，避免灰尘、水分等杂质混入涂层。
防腐涂料涂刷后采用自然固化或加热固化方式让涂层干燥固化，使涂层材料在管束表面形成坚固、致密的防腐层，固化温度和时间需根据涂层材料的要求严格控制，避免过高或过低影响固化效果，整个过程中需保持通风良好，避免有害气体积聚。
6、质量检验
表面处理完成后，需按照相关标准对处理结果进行严格的质量检验，确认表面粗糙度、清洁度、干燥度、涂层厚度、均匀度和光滑度等指标符合施工要求，确保涂层表面是否平整、光滑、无气泡、裂纹等缺陷。
